Tin tức

Tản nhiệt nhôm hiện đang được sử dụng rộng rãi trên thị trường tản nhiệt. Hầu hết người dùng thích sử dụng tản nhiệt nhôm ngày càng nhiều. Tuy nhiên, sau khi mua và lắp đặt tản nhiệt nhôm, rắc rối cần cân nhắc đến. Tạp chất trong tản nhiệt là điều không thể tránh khỏi, khiến nhiều người dùng đau đầu. Vậy làm thế nào để giải quyết vấn đề này? Hôm nay, Ruiqifeng New Material Co., Ltd. sẽ cho bạn biết giải pháp cho vấn đề tạp chất của tản nhiệt nhôm!

Trước hết, chúng ta cần biết nguyên nhân hình thành tạp chất trong bộ tản nhiệt nhôm. Do sự tồn tại của các lỗ khí và lỗ co ngót trong bộ tản nhiệt nhôm, việc xử lý bề mặt của khuôn đúc rất phiền phức. Các lỗ có thể được đổ đầy nước, và khí trong các lỗ sẽ được làm nóng và giãn nở, hoặc nước trong các lỗ sẽ biến thành hơi nước, và thể tích sẽ giãn nở, dẫn đến phồng rộp trên bề mặt của vật đúc. Vấn đề tạp chất là bình thường và không thể tránh khỏi. Làm thế nào chúng ta có thể giải quyết nó sau khi sản xuất tạp chất?

1. Chìa khóa là giảm lượng khí trộn lẫn trong quá trình đúc. Dòng chảy hợp kim lý tưởng phải được tăng tốc từ vòi phun đến khoang khuôn thông qua hình nón phân luồng và ống rót để tạo thành dòng chảy kim loại trơn tru và đồng nhất (áp dụng thiết kế ống rót hình nón, tức là dòng chảy rót phải được tăng tốc và giảm dần từ vòi phun đến ống rót để đạt được dòng chảy kim loại lý tưởng).

2. Trong hệ thống nạp, hỗn hợp khí được trộn lẫn bởi sự nhiễu loạn và kim loại lỏng để tạo thành các lỗ rỗng. Có thể thấy từ nghiên cứu về quá trình đúc khuôn mô phỏng rằng kim loại lỏng đi vào khoang khuôn từ hệ thống đúc, vị trí chuyển tiếp sắc nét trong ống phun và diện tích mặt cắt ống phun tăng lên sẽ làm cho kim loại lỏng chảy ra khỏi sự nhiễu loạn và cuốn theo khí, và kim loại lỏng ổn định có lợi cho khí đi vào rãnh tràn và rãnh xả từ ống phun và khoang khuôn và xả ra khỏi khuôn.

3. Sử dụng vật liệu lọc gốm mới thay cho vật liệu vòi phun thứ cấp để giảm tạp chất. Bộ tản nhiệt nhôm sẽ được làm mát đều ở tất cả các vị trí trong quá trình đông đặc đúc khuôn và đông đặc cùng một lúc. Có thể tránh được khoang co ngót thông qua thiết kế vòi phun hợp lý, độ dày và vị trí cổng bên trong, thiết kế khuôn, kiểm soát nhiệt độ khuôn và làm mát.